熟悉鈑金加工工藝標準，談及鈑金時才會有認知感，好文常備1. 范圍
此次分享的是鈑金加工工序過程中的材料；數控剪板加工；數控沖床加工；數控折彎加工；焊接；噴涂；包裝、標識、運輸、貯存。本標準適用于在公司設計、生產的所有鈑金產品的加工工藝。
2. 規范性引用文件
GB/T 708-2006 冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差 JB/T 6753.1-1993 電工設備的設備構件公差，鈑金件和結構的一般公差及其選用規則 GB/T 3280-2007 不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶 GB/T 2518-2008 連續熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶 GB/T 15055-2007 沖壓件未注公差尺寸極限偏差
3. 材料
3.1推薦使用的各種材料見表（1）。
3.2 材料的機械性能、一般要求、工藝性能、檢驗試驗方法等參照GB 3280-2007不銹鋼冷軋鋼板和GB/T 2518-2008連續熱鍍鋅薄鋼板和鋼帶及GB/T 708-2006冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差。鋼板材料的包裝應有防銹措施。
3.3 在用料前確定板材無生銹或銹斑，泛白，無鍍鋅不良現象。在500mm×500mm的范圍內，鍍鋅板劃傷程度如下：
非噴涂鈑金件按以上標準為最終評判標準，在剪板、數沖（冷沖）、折彎、鉗工各工序中員工通過此標準進行互檢，對不符合上述標準的零部件判定為不合格。
備注：在印有標志的凸面及其周邊75px范圍內不得有劃傷或劃傷較輕，即在寬度為0.1mm以下且深度為4 um以下。
4. 板材剪切
4.1 設備調試：用塞規尺檢查和調整剪切間隙。
4.2 材料厚度及對應剪切間隙由機床確定，公司現有的數控剪板機能夠根據板材的厚度自動設定并調整剪切間隙。 注：剪切間隙按板料厚度的8%—12%取值。
4.3 剪切尺寸要求
4.3.1 剪切口毛刺高度≤0.15、不得有凸凹不平、拉斷、變形現象。 4.3.2 長、寬、對角尺寸在圖紙或JB/T 6753.1-1993規定公差范圍內。以圖紙為準，圖紙未標注的尺寸公差以表（2）為準
說明：本機床一次剪板誤差≤0.1,十次連續剪板積累誤差≤0.5，對角相差的誤差≤0.8；數控剪板加工極限：板料長度≤4000mm，厚度≤6mm 4.3.3 應對首檢產品進行相關尺寸及圖紙或工藝文件要求的內容進行檢查，確認合格后登記首檢記錄方可繼續加工。
5. 數控沖床加工
5.1 材料厚度及對應沖切間隙：
5.2 現有數控沖床模具規格清單
5.3 尺寸要求
5.3.1沖切口無毛刺、凸凹不平、拉斷、變形現象。 5.3.2 應對首檢產品進行相關尺寸及圖紙或工藝文件要求的內容進行檢查，確認合格后登記首檢記錄方可繼續加工。長、寬、對角尺寸在圖紙或GB/T 15055-2007沖壓件未注公差尺寸極限偏差規定公差范圍內。
5.4 安全操作規程及緊急事故的處理。
5.4.1 戴手套操作，手不能伸進轉塔刀口位置，人不要站在工件、導軌活動范圍內。 5.4.2 兩個人操作時互相配合好。 5.4.3 注意檢查氣壓，潤滑正常后才能開機。 5.4.4禁止沖切超厚板料及其它任何材料，以及變形、彎曲材料。 5.4.5遇到緊急情況，先按下緊急停止按鈕，報告組長及主管；出現工傷應采取救護措施。 5.4.6在沖第一件工件時，必須打開危險區保護開關，以免打壞夾爪。
5.5 自攻螺釘翻邊模具
5.5.1 新增的鈑金圖紙，板厚在0.75mm~1.0mm要打自攻螺釘的，均要開翻邊孔，具體尺寸如下圖。
5.5.2 螺釘孔單邊翻邊，其兩孔圓心間最小間距L1≥10mm（如圖2）；上下翻邊時，其兩孔圓心間最小間距L2≥25mm（如圖3）。
5.6輸出鈑金件展開圖時，須注意：
5.7 數沖敲落孔的規范
5.7.1 如圖一所示，C=2.9或3.0，即采用Φ2.9，Φ3.0，RE 刀寬為3mm的刀具進行步沖。 5.7.2 當t≤1.2時，B=0.5mm；當1.5≤t≤2.0（即敲落孔的最大加工板厚為2.0）時：B=0.3mm。 5.7.3 當加工的為圓形敲落孔時，連接點的數量為4個，360度均布，如果ΦD≤30mm，則B=0.3；如果ΦD≥100mm，則B=0.5。 5.7.4 對于腰形或矩形敲落孔，如果（a≥60mm且b≥100mm）或（b≥100mm），連接點的數量為6個，分布如下圖二所示。備注：t—板厚，a—腰形或矩形敲落孔的寬度，b—腰形或矩形敲落孔的長度； B—連接點的寬度，C—敲落孔的縫寬，D—敲落孔直徑。單位均為：mm。 注意：敲落孔尺寸范圍最大為200mm×100mm,若有特殊情況可根據設計另作要求。
5.8 數控沖床加工極限：板料長度≤4000mm，寬度≤1270mm，厚度≤3.2mm。
6. 普通沖床加工
6.1 側板翻邊孔的成型分兩道工序，先打底孔再翻邊，應注意底孔的沖制方向與翻邊沖制方向一致。這樣底孔沖制產生的毛刺在翻邊孔的外側，減少毛刺傷害，如下圖。
6.2 側板翻邊模具參數
6.3應對首檢產品進行相關尺寸及圖紙或工藝文件要求的內容進行檢查，確認合格后登記首檢記錄方可繼續加工。
6.4現有冷沖模清單 注：以上模具為商用部裝鈑金車間在使用的模具，外放模具未在其中。
7.折彎操作
7.1輸出鈑金件展開圖時，各板厚對應的折彎內圓角R及Pro/E軟件后臺需設置的折彎系數Y 如表（7）所示：
7.2 折彎尺寸要求及鈑金折彎展開對照系數
7.2.1 折彎尺寸要求
注：角度公差為90度公差，L≤3000mm 的工件各段90度誤差≤3度；非90度公差L≤3000mm 的工件各段非90度誤差≤5度 7.2.2 鈑金折彎展開對照系數 7.3 折彎機安全操作規程 7.3.1 應戴手套操作，折彎操作時手不得接觸折彎模具，禁止將手放入模具后面去托料。 7.3.2 應在批量折彎前檢查前、后定位擋板的左右偏差，左右偏差不大于0.2mm。 7.3.3 兩人操作時，必須由主操作者負責操作。 7.3.4 嚴禁折超壓工件；嚴禁用折薄板的模具來折厚板；請注意材料的振動及反彈，對不銹鋼、高碳冷扎板、錳鋼板等，應輕踩踏板慢速折彎；嚴禁將兩塊或兩塊以上的板料同時折彎。 7.3.5折彎機開機后要首先回到原點后再作業。 7.3.6禁止折彎超厚、超長板料及其它任何材料，折彎寬度過窄或材料過小時，用夾子、鉗子等工具輔助，手指盡量遠離模具。 7.3.7遇到緊急情況，先按下緊急停止按鈕，關閉馬達，報告組長及主管；出現工傷應采取救護措施.。
7.4 現有的下模V寬有以下幾種：（V：折彎下模中V型槽的寬度，L：折邊的寬度）
V=4 其折彎寬度6≤L≤500，適用板材厚度0.5-0.75mm； V=8 其折彎寬度8≤L≤500, 適用板材厚度1.0-1.5mm； V=10/12 其折彎寬度10≤L≤500, 適用板材厚度1.5-2.0mm； V=20 其折彎寬度15≤L≤500, 適用板材厚度2.5-3.0mm。 其中3mm厚的板只能用下模 V=20 的模具。
現有以下四種折彎上模： 以下為常用折彎下模： 對于目前鈑金常出現的結構，其要求如下：
7.5 折彎處工藝孔要求
7.5.1 鈑金件兩邊折彎時，角上容易應力集中導致變形。 7.5.2 當板料在2mm以上時，需在角上開一個Φ2.9mm的3/4圓，如圖5所示。 7.5.3 當板料在2mm以下時不包括2mm，采取一邊讓開一個板料厚，如下圖6所示
7.5.4應對首檢產品進行相關尺寸及圖紙或工藝文件要求的內容進行檢查，確認合格后登記首檢記錄方，可繼續加工。
7.6折彎設備加工極限：零件總長≤3000mm,折邊尺寸≤500mm，折彎角度≥90°。
8. 攻絲
8.1 鈑金M4孔攻絲工藝，包括板料2mm以下（不包括2mm）的翻邊孔和2mm以上的通孔均可攻絲。
9. 焊接操作
9.1需要電焊的鈑金件焊接要求參照《手工電弧焊工藝標準》。 9.2需要點焊的鈑金件焊接要求參照《電阻點焊工藝標準》。
10. 噴涂
10.1需要噴涂的鈑金件，噴涂參照《噴涂作業指導書》。
10.2 噴涂鈑金必須要有吊環工藝孔見下圖；M為零件質量，單位：㎏
10.2.1當M≤20㎏：ΦD=5mm； 當20㎏＜M≤50㎏：ΦD=8mm； 當M＞50㎏：ΦD=10mm； 10.2.2高度方向離邊緣E=3/2*Dmm； 10.2.3當零件總長B≥1400 mm時，兩孔分別距邊C=20～30 mm，當零件總長B＜1400 mm時，兩孔間距為A=700 mm； 10.2.4如有孔則直接利用結構設計孔，無需另開吊環工藝孔被利用的結構孔須掛件方便且為非重要面，否則必須開工藝孔； 10.2.5以上四條普遍適用于商用鈑金件，對于個別特殊鈑金件可根據設計另作要求。
10.3 噴涂線產品加工極限為：長度3.2米，寬度1.5米； 11. 包裝、標識、運輸、貯存。
11.1有折彎加工的鈑金，包裝箱或周轉箱上應標識產品型號、部件編號、數量、檢驗人、生產日期或生產批號。
11.2產品包裝應采取可靠的防震、防竄動，多臺產品同箱時應有防護可能變形的磕碰等措施。
11.3產品貯存在無腐蝕性氣體、通風良好、干燥的庫房中。
此次跟大家分享的鈑金加工工藝標準的流程就到這啦！ 以上，歡迎動動手分享及收藏！
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